我們一起拆解曲軸加工工藝

曲軸是發(fā)動機中最重要的部件。它承受連桿傳來的力，并將其轉變?yōu)檗D矩通過曲軸輸出并驅動發(fā)動機上其他附件工作。曲軸受到旋轉質(zhì)量的離心力、周期變化的氣體慣性力和往復慣性力的共同作用，使曲軸承受彎曲扭轉載荷的作用。因此要求曲軸有足夠的強度和剛度，軸頸表面需耐磨、工作均勻、平衡性好。

發(fā)動機中最重要的部件。它承受連桿傳來的力，并將其轉變?yōu)檗D矩通過曲軸輸出并驅動發(fā)動機上其他附件工作。曲軸受到旋轉質(zhì)量的離心力、周期變化的氣體慣性力和往復慣性力的共同作用，使曲軸承受彎曲扭轉載荷的作用。因此要求曲軸有足夠的強度和剛度，軸頸表面需耐磨、工作均勻、平衡性好。

為減小曲軸質(zhì)量及運動時所產(chǎn)生的離心力，曲軸軸頸往往作成中空的。在每個軸頸表面上都開有油孔，以便將機油引入或引出，用以潤滑軸頸表面。為減少應力集中，主軸頸、曲柄銷與曲柄臂的連接處都采用過渡圓弧連接。

曲軸平衡重（也稱配重）的作用是為了平衡旋轉離心力及其力矩，有時也可平衡往復慣性力及其力矩。當這些力和力矩自身達到平衡時，平衡重還可用來減輕主軸承的負荷。平衡重的數(shù)目、尺寸和安置位置要根據(jù)發(fā)動機的氣缸數(shù)、氣缸排列形式及曲軸形狀等因素來考慮。平衡重一般與曲軸鑄造或鍛造成一體，大功率柴油機平衡重與曲軸分開制造，然后用螺栓連接在一起。

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加工精度：

CNC車拉(含車－車拉)及CNC車削比CNC高速外銑及CNC內(nèi)銑加工精度高，這四種加工工藝一般來說均能滿足曲軸粗加工的工藝要求。

曲軸結構：

CNC內(nèi)銑不能加工軸頸有沉割槽；CNC高速外銑不能加工軸向沉割槽，車拉(含車－車拉)能加工。
當曲軸的軸頸無沉割槽時，幾種工藝都能加工。
當曲軸的平衡塊側面不用加工時，CNC車拉(含車－車拉)加工循環(huán)時間與CNC內(nèi)銑相差無幾。
當曲軸的平衡塊側面要加工時，CNC內(nèi)銑的加工循環(huán)時間大大優(yōu)于CNC車拉(含車－車拉)。
在曲軸的平衡塊側面要加工的情況下，采用車拉(含車－車拉)工藝，由于加工平衡塊側面是斷續(xù)切削，且曲軸轉速又很高(約1000r/min)，打刀現(xiàn)象比較嚴重，采用車拉工藝加工曲軸平衡塊側面很不合理。

機床的特性：

CNC車削主要用于加工主軸頸，連桿軸頸加工一般采用CNC內(nèi)銑或外銑。
CNC內(nèi)銑及CNC高速外銑加工時，以主軸頸中心為回轉中心，可加工主軸頸，還可以加工連桿軸頸。
CNC內(nèi)銑(正體多刀盤)最昂貴，CNC車削最便宜。

其他要素：

主軸頸加工：只有在年產(chǎn)綱領為150,000件以下，以及平衡塊側面不加工的情況下采用CNC車削才是合理的方案；但這里尚需說明一點，平衡塊側面要加工及軸頸無沉割槽的情況下，年生產(chǎn)綱領為150,000件，采用CNC車削的設備價格與CNC內(nèi)銑(雙刀盤)的設備價格很接近，所以這種情況下采用CNC車削工藝亦可。
連桿軸頸加工：只有在平衡塊側面要加工及軸頸無沉割槽的情況下采用CNC內(nèi)銑，才是合理的方案。
當曲軸平衡塊側面要加工且軸頸無沉割槽的情況下，CNC內(nèi)銑加工工藝方案比CNC車拉(含車－車拉)更加經(jīng)濟。曲軸平衡塊側面不用加工且軸頸有沉割槽的情況下，CNC車拉(含車－車拉)加工工藝方案比CNC內(nèi)銑更為經(jīng)濟。
當年產(chǎn)綱領為300,000臺以及曲軸衡塊側面要加工時，曲軸的主軸頸和連桿軸頸粗加工采用CNC高速外銑方案最為經(jīng)濟。