麻雀導(dǎo)彈采用鑄鈦彈翼。翼尖厚度為 1.27mm，彈翼重約 41.3kg。選用鈦的原因主要是鈦比鋼輕�？紤]鋁不適合于空中發(fā)射的麻雀導(dǎo)彈，因為存在氣動加熱的問題。鈦與鋼相比，鈦彈翼的質(zhì)量輕。以前采用石墨型鑄造，現(xiàn)在，采用最近研究的半金屬型鑄造技術(shù)，生產(chǎn)鑄鈦彈翼。由于采用產(chǎn)量高的半金屬型鑄造技術(shù)，已使鈦彈翼的生產(chǎn)費用比原來的生產(chǎn)費用減少約30％。
另一個例子是 ALCM（空射巡航導(dǎo)彈）的升降副翼外殼。每個 Ti-6Al-4V 復(fù)雜的升降副翼鑄翼的重量輕。以前采用石墨型鑄造，現(xiàn)在，采用最近研究的半金屬型鑄造技術(shù)，生產(chǎn)鑄鈦彈翼。
由于采用產(chǎn)量高的半金屬型鑄造技術(shù)，已使鈦彈翼的生產(chǎn)費用比原來的生產(chǎn)費用減少約 30％。件重約 15.88kg。最初把升降副翼設(shè)計成用機加工的 4330 鋼鍛件制成。然而，機加工費用過高。為了降低上述機加工費用，把升降副翼設(shè)計成鑄件，并選用了鈦合金�，F(xiàn)在已在巡航導(dǎo)彈上使用。精密鑄件有限公司鑄造出小型燃氣渦輪發(fā)動機的 Ti-6Al-4V 壓氣機葉輪，公差為±0.127mm，表面光潔度 RMS125。采用熱等靜壓（HIP）工藝來提高鑄件內(nèi)部的整體性，這種工藝允許生產(chǎn)極簿的葉型（0.56mm）。也用精密鑄造法制造出小型燃氣渦輪發(fā)動機的直徑為 200mm 的 Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo 整體鑄造轉(zhuǎn)子。提供的葉型表面是無余量的，也鑄造出非旋轉(zhuǎn)的空心葉型，例如空心導(dǎo)向葉片。用于導(dǎo)彈上的各種類型的壓力容器：如 “ 宇宙神”、“大力神”等導(dǎo)彈的壓力氣瓶，先后用合金鋼或鋁合金改為鈦合金。“艾伯星”（Ablestar）火箭發(fā)動機采用了 3 個壓力氣瓶，結(jié)果使質(zhì)量減輕 27kg�！按罅ι瘛� 導(dǎo)彈的壓力氣瓶，過去是鋁制的，現(xiàn)改為 Ti-6Al-4V，每枚導(dǎo)彈的質(zhì)量減輕 68kg�！坝钪嫔瘛� 導(dǎo)彈用 3 個鈦氣瓶比原來的不銹鋼氣瓶減輕 177kg。美國跨爾特飛機公司為超聲速中程戰(zhàn)略巡航導(dǎo)彈（ASALM）制造的推力裝置中的過渡管是 Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo-Si 鑄件（石墨搗實型）。高溫強度是該零件的主要設(shè)計要求。鑄件經(jīng)過 900℃ 1h 空冷和 790℃ 1h 空冷兩次熱處理，在 4 種不同溫度下 3 次重復(fù)試驗的強度均一性常好‚高溫抗拉性能與公布的鍛件的性能數(shù)據(jù)非常接近。根據(jù)勒特宇航公司制造技術(shù)部的題為“大型鑄鈦進氣道的制造技術(shù)”計劃，麥道公司獨立研究和開發(fā)了熔模鑄造大型復(fù)雜簿壁的鈦進氣道鑄件。為了制造馬赫數(shù)為 4 的先進戰(zhàn)略空中發(fā)射導(dǎo)彈的沖壓式噴氣發(fā)動機“頜式”進氣道，麥道公司用熔模鑄造工藝代替鍛造工藝。由于采用了分段鑄模的制造工藝，制造出成本低，尺寸精確的大型簿壁進氣道部件。這種復(fù)雜曲面，變壁厚和多內(nèi)腔的進氣道，必須承受 13.8MPa 的內(nèi)壓和 704℃ 的 高溫。雖然鈦鑄件的抗拉性能、疲勞性能、蠕變性能比鈦鍛件的低，但一般能滿足所要求的性能。該公司采用了長 839mm，高 26mm，材料厚度 2.54mm ～ 5.10mm 為設(shè)計尺寸，僅寬度比設(shè)計尺寸縮小一半的縮比鈦進氣道的研究步驟。經(jīng) 500 次以上的靜力試驗、疲勞試驗和蠕變試驗‚其結(jié)果表明，鑄鈦進氣道的性能是令人滿意的。陀螺殼體屬結(jié)構(gòu)復(fù)雜的大型簿壁鑄件，經(jīng)分析，采用熔模鑄造，優(yōu)選了模料，用嚴格的工藝參數(shù)壓制蠟?zāi)＃苽淞朔弦蟮臐沧⒍鄬有托�，改善脫蠟的熔燒過程，選擇合理的澆注溫度等綜合工藝，保證了鑄造質(zhì)量和結(jié)構(gòu)要求，即最厚處在10mm 以上，最薄處具有 1mm，表面粗糙度 Ra＝1.60μm，鑄件公差為 ±0.1mm。美國波音公司研制空射巡航導(dǎo)彈 AGM-86B 時，采用了大型簿壁整體精密鑄件代替鍛造－機械加工－焊接而成的組合件，可以大大縮短研制周期，節(jié)省了 75％ 的工時和 30％ 的制造成本。
